Gestanzte, Druckguss- und gefräste Industriescharniere: So treffen Sie die richtige Wahl für die OEM-Fertigung

Ein gestanztes Blech, ein Druckgusskörper und ein gefrästes Scharnier können auf einer Montagezeichnung fast denselben Platz einnehmen. Das bedeutet jedoch nicht, dass sie austauschbar sind. Jede Fertigungsvariante verlagert Kosten, Maßabweichungen und Produktionsrisiken in einen anderen Teil des Programms. Das günstigste Muster kann zur teuersten Produktionsvariante werden, sobald Werkzeugbau, Nachbearbeitung, Prüfung und Montage mit einberechnet werden.

Die praktische Frage lautet nicht, welches Verfahren das „beste“ ist. Es geht vielmehr darum, welches Verfahren die erforderliche Scharniergeometrie mit einem stabilen, prüfbaren Fertigungsablauf bei der angestrebten Produktionsmenge ermöglicht. Das Stanzen beginnt mit Blech und eignet sich besonders für Geometrien, die gestanzt und geformt werden können. Der Druckguss kommt zum Einsatz, wenn ein dreidimensionaler Körper Vorsprünge, Versteifungsrippen, Anschläge oder Aussparungen integrieren kann. Bei der Zerspanung wird Material abgetragen, um kontrollierte lokale Merkmale zu erzeugen, und das Verfahren bleibt flexibel, wenn Stückzahl oder Geometrie noch nicht feststehen.

Die zerspanende Bearbeitung kann entweder das primäre Fertigungsverfahren oder ein sekundärer Arbeitsschritt sein. Diese Unterscheidung ist von Bedeutung. Ein Druckgussgehäuse mit einer zerspanten Schwenkbohrung ist nach wie vor eine Druckgusskonstruktion; ein vollständig aus einem Rohling gefrästes Scharnier folgt hingegen einem anderen Kosten- und Leistungsweg.

Die Geometrie, die man nicht ändern kann

Gehen Sie zunächst von den Scharniermerkmalen aus, die durch die Anlage vorgegeben sind, und nicht von der vom Lieferanten bevorzugten Maschine. Der Einbauraum, die Drehpunktposition, der Türversatz, der Öffnungsweg und die angrenzenden Bauteile schränken die Auswahlmöglichkeiten in der Regel stärker ein als die jährliche Stückzahl.

Ein überwiegend flaches Scharnierblatt mit Durchgangsbohrungen, geformten Absätzen und einem gerollten Gelenk eignet sich von Natur aus für die Blechbearbeitung. Ein kompaktes Gehäuse mit inneren Hohlräumen, abgestützten Vorsprüngen, Rippen und einem integrierten Anschlag kann den Einsatz des Druckgussverfahrens rechtfertigen. Ein Scharnier mit geringer Stückzahl, dicken Querschnitten, mehreren bezugsbezogenen Bohrungen oder einer sich noch ändernden Geometrie kann zunächst als zerspanter Teil gefertigt werden.

Klassifizieren Sie das Bauteil nicht allein anhand seines Aussehens. Ein schick aussehendes Scharnier kann aus geformten Blechen zusammengesetzt sein. Ein wie ein Gussteil aussehender Körper kann aus einem Rohling gefertigt sein. Die sinnvolle Klassifizierung richtet sich nach dem Verfahren, mit dem die tragende Grundgeometrie entsteht.

Gestanzte Scharniere: Blechgeometrie im Maßstab

Gestanzte Industriescharniere entstehen aus Coils oder Blechen. Durch Stanzen und Lochen werden die Umrisse und Bohrungen festgelegt; durch Biegen entstehen Versätze oder Flansche; durch Walzen wird bei vielen Konstruktionen in Stoßausführung das Gelenk geformt. Diese Arbeitsschritte können je nach Stückzahl, Teilegröße und Prozessauslegung in separaten Werkzeugen oder in einer Folgeverbundpresse ausgeführt werden.

Wo das Stanzen effizient ist

Das Stanzen ist ein geeigneter Ausgangspunkt, wenn das Scharnier eine weitgehend gleichmäßige Blechdicke beibehalten kann und die funktionale Form durch Schnitte, Biegungen, Prägungen oder gewalzte Merkmale entsteht. Sobald das Werkzeug und der Materialvorschub stabil sind, können mit diesem Verfahren schnell Scharnierblätter mit wiederholbaren Umrissen hergestellt werden. Lochstanzen, Senken, Prägen und punktuelles Prägen können ebenfalls integriert werden, sofern das Design und das Werkzeug dies zulassen.

Bei diesem Verfahren werden Konstruktionen bevorzugt, die sich dem Blech anpassen, anstatt ihm entgegenzuwirken. Geformte Umschläge können für zusätzliche Steifigkeit sorgen, ohne die Gesamtdicke des Blechs zu erhöhen. Prägungen können lokale Abstände oder Verstärkungen schaffen. Separate Stifte, Buchsen, Unterlegscheiben, Muttern oder Halterungen können Funktionen erfüllen, deren Formung aus einem Stück schwierig wäre.

Die Vielfalt endet nicht beim Rohling

Ein gestanzter Rohling kann die Prüfung im flachen Zustand bestehen und sich dennoch nach dem Biegen oder Knickwalzen verziehen. Materialstärke, Kornrichtung, Werkzeugverschleiß, Rückfederung, Biegefolge und Eigenspannung beeinflussen das fertige Blatt. Löcher in der Nähe einer Biegung können sich verziehen. Durch das Knickwalzen kann sich die Drehpunktmittellinie relativ zur Befestigungsfläche verschieben. Die Richtung der Grate kann den Sitz oder die Montage beeinträchtigen.

Hier liegt die tückische Falle bei Scharnieren: Das Befestigungsmuster und die Drehachse werden oft durch unterschiedliche Werkzeugvorgänge erzeugt. Ein guter flacher Rohling ist kein Beweis dafür, dass die Achse des montierten Bolzens nach der Umformung korrekt sitzt. Die Prüfung muss daher den Endzustand berücksichtigen, der den Einbau und die Drehung bestimmt, und nicht nur den praktischen Zwischenzustand während des Fertigungsprozesses.

Druckguss-Scharniere: Integrierte Konstruktionsmerkmale

Der Druckguss wird dann interessant, wenn der Scharnierkörper Geometrien in mehrere Richtungen benötigt: Befestigungsvorsprünge, Stege, Aussparungen, Lageraufnahmen, Abdeckungen, Anschläge, Vertiefungen oder optische Übergänge. Durch diese Merkmale lässt sich eine mehrteilige Stanzbaugruppe auf einen einzigen Körper reduzieren. Weniger Einzelteile können die Montage vereinfachen, allerdings bestimmt nun die Form einen größeren Teil der Produktdefinition.

Das Formwerkstück erfordert Entformungsschrägen, eine Trennstrategie, Angüsse, Überläufe, Auswerfer und kontrollierte Wandübergänge. Dies sind keine Details auf Lieferantenseite, die bis zur Werkzeugfertigung ignoriert werden können. Eine Verstärkungsrippe, die im CAD hilfreich erscheint, kann die Auswerfung behindern. Eine dicke Drehzapfenstütze neben einer dünnen Zierwand kann zu Schwierigkeiten beim Füllen und Erstarren führen. Eine kritische Fläche kann quer über eine Trennlinie verlaufen und eine nachträgliche Bearbeitung erfordern.

Die Rohform ist nicht automatisch die Endform.

Durch Druckguss lassen sich detaillierte, nahezu fertige Geometrien herstellen, doch ein Scharnier muss unter Umständen noch beschnitten, gebohrt, mit Gewinden versehen, aufgebohrt, planfräst oder poliert werden. Besondere Aufmerksamkeit verdienen Drehzapfenbohrungen, Lagersitze, Bezugspunkte und Gewinde. Ihre erforderliche Position, Oberflächenbeschaffenheit und Belastung entscheiden darüber, ob das Gussteil in seinem ursprünglichen Zustand akzeptabel ist oder lediglich als Bearbeitungszugabe dient.

Porosität ist ebenfalls eine prozessbedingte Gegebenheit und kein Grund für eine pauschale Ablehnung. Entscheidend sind dabei ihre Lage und ihr Ausmaß. Durch die Bearbeitung einer Bohrung oder einer Dichtfläche können unter der Oberfläche liegende Unregelmäßigkeiten freigelegt werden, die auf der Gussoberfläche nicht sichtbar waren. In der Zeichnung und im Kontrollplan sollte festgelegt werden, welche Bereiche funktionskritisch sind und welche Nachweise für diese Bereiche angemessen sind.

Die Entscheidung für Zink oder Aluminium nach der Wahl des Druckgussverfahrens ist eine separate Materialentscheidung. Dichte, Wandstärke, Gewindeverhalten, Temperatur und Oberflächenbehandlung werden in der Vergleich zwischen Scharnierführungen aus Zinklegierung und Aluminiumlegierung.

Gedrehte Scharniere: Flexible Geometrie, Bezahlung pro Teil

Ein vollständig bearbeitetes Scharnier kann aus einer Platte, einer Stange, einem Rohling, einem Rohr, einem Strangpressprofil, einem Schmiedeteil oder einer anderen vorgefertigten Form entstehen. Material wird so lange abgetragen, bis die Befestigungsflächen, Arme, Bohrungen, Aussparungen und Anschläge die endgültige Geometrie erreichen. Spezielle Guss- oder Stanzwerkzeuge sind unter Umständen nicht erforderlich, was die Zerspanung für kleine Stückzahlen, Entwicklungsmuster und Konstruktionen sinnvoll macht, die noch nicht für den Einsatz von Hartwerkzeugen bereit sind.

Die maschinelle Bearbeitung erweist sich insbesondere dann als nützlich, wenn eine kleine Anzahl von Merkmalen die gesamte Baugruppe bestimmt: die Drehachse relativ zur Befestigungsfläche, ein Lagersitz, ein kontrollierter Versatz oder eine Anschlagfläche. Diese Beziehungen lassen sich anhand einer geplanten Bezugsstruktur erstellen und nach denselben Einrichtungsvorgängen prüfen, mit denen sie erzeugt wurden.

Flexibilität hat ihren Preis. Der Zugang zu den Werkzeugen, die Werkstückspannung, die Anzahl der Rüstvorgänge, der Materialabtrag, die Reichweite der Fräser, die Durchbiegung dünnwandiger Teile, die Gratkontrolle und die Prüfzeit spielen bei jedem einzelnen Werkstück eine Rolle. Ein Merkmal, für das das Werkstück gedreht und in einer zweiten Spannvorrichtung neu positioniert werden muss, birgt das Risiko einer Bezugspunktverschiebung. Tiefe Taschen und lange, schlanke Werkzeuge können die Stabilität beeinträchtigen. Ein dünnes, bearbeitetes Blech kann sich verziehen, nachdem Material von einer Seite abgetragen wurde.

„CNC-gefräst“ ist daher für sich genommen keine Toleranzangabe. Die Maschine, die Spannvorrichtung, der Werkzeugzustand, das Programm, die Einrichtungsreihenfolge, der thermische Zustand und die Messmethode bilden eine Prozesskette. Der Lieferant sollte die angegebene Leistungsfähigkeit mit dem tatsächlichen Scharniermerkmal und der Produktionskonfiguration in Verbindung bringen.

Toleranz entsteht in der Prozesskette

Die Zeichnung legt die Anforderung fest. Sie sorgt jedoch nicht dafür, dass jeder Prozess gleichermaßen in der Lage ist, diese zu erfüllen. ASME Y14.5 bietet eine standardisierte Sprache zur Angabe von Maßen und geometrischen Toleranzen in Zeichnungen und modellbasierten Definitionen. Es beschränkt sich nicht auf Stanz-, Druckguss- oder Zerspanungsverfahren und belegt nicht, dass das vom Lieferanten vorgeschlagene Verfahren die festgelegten Beziehungen einhalten kann.

Bei einem Scharnier sind die direkt im Primärprozess erzeugten Merkmale von den später korrigierten Merkmalen zu unterscheiden. Eine gestanzte Befestigungsbohrung kann bereits vor dem Biegen des Flügels ausgestanzt werden. Eine im Druckgussverfahren hergestellte Bohrung kann ausgebohrt und anschließend aufgeräumt werden. Bei einem maschinell bearbeiteten Körper können zwei koaxiale Bohrungen in einer Aufspannung hergestellt oder auf verschiedene Vorrichtungen aufgeteilt werden. Die endgültige Toleranz hängt von der gesamten Abfolge der Arbeitsschritte ab.

Die Checkliste für Zeichnungen von Industrie-Scharnieren zeigt, wie zugelassene Merkmale, Bezugspunkte, Bewegungsgrenzen und Prüfverfahren in das Freigabepaket gehören. Bevor dieses Paket fertiggestellt wird, muss ermittelt werden, welche kritischen Beziehungen durch den Basisprozess entstehen und welche von einem Folgevorgang abhängen.

Einstellung „Lastpfad vor dem Prozess“

Kein Fertigungsverfahren garantiert ein stabileres Scharnier. Die Festigkeit ergibt sich aus dem Werkstoff, der Querschnittsgeometrie, der Belastungsrichtung, der Lagerung des Drehpunkts, der Befestigungsstelle, den Anschlägen und der umgebenden Türkonstruktion. Die Fertigung entscheidet darüber, wie diese Konstruktion umgesetzt wird und wie konsistent ihre entscheidenden Merkmale reproduziert werden können.

Ein gestanztes Blech kann erhebliche Lasten aufnehmen, wenn seine Dicke, die geformten Umbiegungen und die Befestigungsstützen einen wirksamen Lastweg bilden. Ein Druckgusskörper kann Versteifungsrippen und breite Lagerstützen integrieren, doch kann ein dünner Übergang, ein schlecht abgestützter Vorsprung oder eine konzentrierte Anschlaglast den Ausschlag geben. Ein bearbeitetes Bauteil kann dicke Abschnitte und präzise Passflächen aufweisen, doch überflüssiges Material gleicht weder einen exzentrischen Lastpfad noch eine schwache Befestigungsfläche aus.

Die Produktzulassung muss daher der vorgesehenen Montage folgen. Der Prozessvergleich kann zwar eine vertretbare Richtung vorgeben, aber allein anhand der Geometrie lässt sich keine Belastungsbewertung erstellen. Die Masse der Tür, der Schwerpunkt, die Anzahl der Scharniere, der Abstand zwischen den Stützen, die Steifigkeit des Rahmens, äußere Belastungen und die Betriebsbedingungen sind weiterhin Teil des Projekts.

Werkzeugbau, Stückzahl und Designstabilität

Die Jahresmenge spielt eine Rolle, da sich die Werkzeugkosten auf die nutzbaren Produktionsteile verteilen. Es reicht nicht aus, zu fragen, welches Verfahren bei einem bestimmten Prognosevolumen den niedrigsten Stückpreis aufweist. Die Entscheidung hängt auch davon ab, wie stabil die Konstruktion ist, mit wie vielen Überarbeitungen zu rechnen ist, wie lange das Programm laufen wird und welche Nachbearbeitungsschritte bei jedem Teil anfallen.

Eine hilfreiche vorläufige Kostenstruktur sieht wie folgt aus:

Zum vorläufigen Vergleich macht diese Kostenstruktur Posten sichtbar, die beim reinen Vergleich der Einzelpreise durch die Käufer nicht berücksichtigt werden. N sollte die erwartete Anzahl an einwandfreien Teilen widerspiegeln und nicht lediglich die bestellte Stückzahl, da Ausschuss, Nacharbeit und Prozessqualifizierung die nutzbare Menge beeinflussen können.

Beim Stanzen und Druckgießen kann der Einsatz spezieller Werkzeuge gerechtfertigt sein, wenn die Konstruktion stabil ist und eine wiederkehrende Nachfrage eine effiziente Auslastung des Werkzeugs gewährleistet. Die zerspanende Bearbeitung vermeidet zwar die Bindung an feststehende Werkzeuge, doch für jedes Teil fallen weiterhin Bearbeitungszeit, Werkstückspannung und Prüfung an. Eine Änderung, die in einem CNC-Programm einfach durchzuführen ist, kann bei der Umformung oder im Druckguss eine Überarbeitung der Form, einen austauschbaren Einsatz oder sogar einen komplett neuen Werkzeugsatz erfordern.

Es gibt keine allgemeingültige, verlässliche Break-even-Menge. Teilegröße, Werkzeugkomplexität, Kavitätenanzahl, Pressvorgänge, Nachbearbeitung, Materialausnutzung, Qualitätsanforderungen und Lieferantenkapazität beeinflussen alle den Break-even-Punkt. Bitten Sie jeden Lieferanten, Werkzeugkosten, Stückpreis und wiederkehrende Nachbearbeitungsvorgänge separat auszuweisen, anstatt sie in einem Gesamtbetrag zu verbergen.

Beispiel für einen Kostenvergleich: Ein günstiges Bauteil mit einer teuren Baugruppe

Nehmen wir an, ein OEM vergleicht drei Fertigungsvarianten für ein kompaktes Scharnier mit zwei Befestigungsflächen, einer kontrollierten Drehbohrung und einem integrierten Öffnungsanschlag. Das Stanzkonzept weist den niedrigsten angebotenen Stückpreis auf, erfordert jedoch einen geschweißten Anschlag, separate Distanzstücke und zwei nachträgliche Bohrvorgänge. Das Druckgusskonzept integriert den Anschlag und die Befestigungsflächen, allerdings muss die Drehbohrung noch bearbeitet werden. Ein vollständig bearbeitetes Muster ist der schnellste Weg, um die Öffnungsgeometrie zu bewerten, doch die dafür benötigte Zykluszeit bleibt bei jedem Serienbauteil bestehen.

Vergleicht das Team lediglich die Preise für die drei Einzelteile, scheint das Stanzen die bessere Wahl zu sein. Vergleicht es jedoch fertige, geprüfte Baugruppen, kann sich das Ergebnis ändern. Die richtige Wahl hängt von einem stabilen Produktionsvolumen, dem Einsatz von Werkzeugen, dem Montageaufwand, den Toleranznachweisen und davon ab, ob das integrierte Gussteil den tatsächlichen Belastungsfällen standhalten kann.

Die Endbearbeitung verändert die Produktionsreihenfolge

Die Oberflächenbehandlung erfolgt erst, nachdem ein Großteil der Geometrie erstellt wurde, kann jedoch sowohl die Abmessungen als auch die Reihenfolge der Bearbeitungsschritte beeinflussen. Bei einem pulverbeschichteten, gestanzten Scharnier müssen möglicherweise Stift-, Bohrungs- und Stirnflächenbereiche geschützt werden. Ein beschichtetes Druckgussteil erfordert möglicherweise eine mit der Oberflächenbehandlung kompatible Vorbereitung der Legierung sowie eine kontrollierte Beschichtung in vertieften Bereichen. Bei einem eloxierten oder passivierten, bearbeiteten Bauteil müssen kritische Auflageflächen möglicherweise als beschichtet, abgedeckt oder nachträglich bearbeitet definiert werden.

Durch die Nachbearbeitung können Bohrungen oder Sitzflächen wiederhergestellt werden, allerdings kann dabei auch der Korrosionsschutz entfernt und eine neue Kantenbeschaffenheit entstehen. Eine Bearbeitung vor der Endbearbeitung schützt die fertige Oberfläche vor Werkzeugspuren, erfordert jedoch eine entsprechende Beschichtungszugabe und eine sorgfältige Abdeckung. In der Bearbeitungsanweisung sollte der gewünschte Endzustand angegeben werden, anstatt die Reihenfolge den Annahmen zu überlassen.

Die Wahl des Fertigungsverfahrens bestimmt nicht das gesamte Korrosionsverhalten. Werkstoff, Reinigungsbedingungen, Außenumgebung, galvanische Kontakte und die Abnahme der Oberflächenbeschaffenheit müssen noch gesondert geprüft werden.

Hybride Routen sind die Norm

Viele Scharniere für die Serienfertigung werden nicht ausschließlich gestanzt, gegossen oder bearbeitet. Der Grundprozess sorgt für eine kostengünstige Massenfertigung; in Folgeprozessen entstehen die entscheidenden Verbindungsstellen.

• Ein gestanztes Blatt kann mit einem maschinell gefertigten Stift, einer austauschbaren Buchse, einem angeschweißten Zylinder oder einem Gewindeeinsatz versehen werden.
• Ein Druckgussgehäuse kann bearbeitete Bohrungen, planbearbeitete Befestigungsflächen und zugekaufte Reibungskomponenten aufweisen.
• Ein maschinell bearbeiteter Arm kann an einer gestanzten Halterung montiert werden, um die Präzision nur dort zu gewährleisten, wo sie benötigt wird.
• Ein maschinell bearbeitetes Entwicklungsmuster kann die Bewegungsabläufe validieren, bevor ein Guss- oder Stanzwerkzeug für die Serienfertigung freigegeben wird.

Der letzte Fall erfordert Disziplin. Ein bearbeitetes Muster kann die Hüllkurve, den Bewegungsweg, den Zugang für die Montage und das vorläufige Belastungsverhalten nachweisen. Es liefert jedoch keine Aussagen über die Formfüllung, die Gussverformung, den Blechrückfederungseffekt, den Werkzeugverschleiß, die Position des Formknöchels oder die Oberflächenbeschaffenheit im Serienprozess. In der Prototypenfreigabe muss angegeben werden, was das Muster darstellt und welche Punkte noch offen sind.

Die Herstellungsverfahren für Industriescharniere verbindet Umformung, Bearbeitung, Montage und Endbearbeitung zu einem Produktionsablauf. Bei der Prüfung des Angebots beschreibt die angegebene Prozessbezeichnung möglicherweise nur den ersten Arbeitsgang, sodass auch die übrigen Arbeitsgänge identifiziert werden müssen.

Matrix zur Auswahl von Fertigungswegen

Die folgende Matrix zeigt einen vertretbaren Ausgangspunkt auf. Wenn zwei Zeilen in unterschiedliche Richtungen weisen, deutet dieser Konflikt in der Regel darauf hin, dass ein hybrider Ansatz, eine sekundäre Maßnahme oder eine genauere Überprüfung der Lieferanten erforderlich ist.

Wenn ein vorhandenes Scharnier aus dem Katalog fast passt, vergleichen Sie das benutzerdefinierte und standardmäßige Scharnierverläufe bevor neue Werkzeuge freigegeben werden. Ein Standardteil oder ein modifiziertes Standardteil kann ein unnötiges Fertigungsprogramm vermeiden.

Prototyp-Tests vor der Veröffentlichung des Tools

Das Angebot eines Lieferanten sollte mehr enthalten als nur eine Prozessbeschreibung und einen Stückpreis. Es muss anhand von Belegen dargelegt werden, wie der vorgesehene Fertigungsweg die Eigenschaften des Scharniers hervorbringt, die Passform, Bewegung und Kraftübertragung bestimmen.

• Prozessdefinition: Hauptbearbeitungsweg, Materialform, Anzahl der Hauptbearbeitungsschritte und festgestellte Sekundärbearbeitungen.
• Werkzeugdefinition: Status von Spezialwerkzeugen, Formwerkzeugen, Spannvorrichtungen oder Weichwerkzeugen, einschließlich der durch das Muster repräsentierten Revision.
• Karte der kritischen Merkmale: Welcher Arbeitsgang erzeugt die Befestigungsflächen, das Lochbild, die Drehzapfenbohrungen, den Anschlag und das Montagepiel?
• Maßangaben: Ergebnisse des Endzustands, gemessen anhand der genehmigten Bezugspunkte nach der angegebenen Methode.
• Material und Oberflächenausführung: den tatsächlichen Zustand, den die Probe widerspiegelt, und nicht einen geplanten Produktionsersatz.
• Ergebnis der Funktionsprüfung: Bewegung, Stoppverhalten, Passgenauigkeit und anwendungsspezifische Belastungsnachweise unter vereinbarten Bedingungen.

Ein erstes bearbeitetes Muster und ein späteres Druckgussmuster können beide nützlich sein, dienen jedoch unterschiedlichen Zwecken. Das Entwicklungsmuster kann Fragen zur Geometrie klären. Für die Serienfreigabe werden Bauteile benötigt, die das vorgesehene Werkzeug, Nachbearbeitungsschritte, die Oberflächenbeschaffenheit und den Montageablauf berücksichtigen.

Ein Paket mit Fertigungsanweisungen versenden

Ein nützliches Prüfpaket umfasst die 2D-Zeichnung und das 3D-Modell, die erforderlichen oder zulässigen Werkstofffamilien, den Zustand des Fertigteils, den jährlichen Stückzahlbereich, die Programmdauer, erwartete Konstruktionsänderungen, den Einbauraum für die Scharnierbaugruppe, die Belastungsdaten für Türen oder Paneele, den Öffnungswinkel, die Anschlagbelastungen, die Befestigungskonstruktion sowie die nicht beweglichen Bauteile.

Markieren Sie die Befestigungsbezugspunkte, die Schwenkachse, die Lager- oder Bolzenschnittstellen, das Lochmuster, die Anschlagfläche sowie alle oberflächenkritischen Flächen. Legen Sie fest, für welche Maße Ergebnisse erfasst werden müssen. Wenn ein Wert noch nicht vorliegt, kennzeichnen Sie ihn mit dem Vermerk „Zu bestätigen“, anstatt ihn durch eine angenommene Katalogtoleranz zu ersetzen.

Häufig gestellte Fragen zu gestanzten, druckgegossenen und bearbeiteten Scharnieren