So werden Torque-Scharniere hergestellt: Druckguss und Montage

Warum Drehscharniere einen anderen Fertigungsweg erfordern

Ein herkömmliches Stumpfscharnier kann seine Grundfunktion erfüllen, wenn sich zwei Flügel um einen ausreichend ausgerichteten Drehzapfen drehen. Ein Drehmomentscharnier hat eine zusätzliche Aufgabe: Es muss dieser Drehung gezielt entgegenwirken. Das Gehäuse und die Welle werden daher nicht nur zu einer Drehkonstruktion, sondern zu Bestandteilen eines Reibungsregelsystems.

Geringfügige Abweichungen, die bei einem frei schwingenden Scharnier noch tolerierbar sind, können bei einem Drehmomentscharnier sichtbar werden. Eine Änderung des Wellendurchmessers, der Oberflächenbeschaffenheit der Reibflächen, der Unterlegscheibendicke, der Federvorspannung, der Schmierstoffmenge oder der Montagepressung kann die Betätigungskraft und das Haltemoment verändern. Gleiche Außenabmessungen garantieren nicht dasselbe mechanische Verhalten.

Fertigungsvariable	Drehmoment-Scharnier-Effekt	Mögliches Symptom auf Benutzerebene
Passung der Gehäusebohrung oder Welle	Ändert die Ausrichtung und das Kontaktverhalten	Klemmen, Geräusche, ungleichmäßige Drehung
Zustand der Reibfläche	Verändert den Reibungskoeffizienten und das Verschleißverhalten	Drehmomentschwankungen, Stick-Slip-Effekt
Vorspannung durch Feder oder Unterlegscheibe	Ändert die Normalkraft im Reibungsstapel	Zu locker, zu steif, ungleichmäßiger Halt
Schmierstoffart oder -menge	Verändert das Laufgefühl und das Temperaturverhalten	Schweres Anlaufen, Drehmomentabfall, Verschmutzung
Montagekompression	Änderungen der Gesamtbelastung des Reibungspakets	Abweichungen zwischen den einzelnen Einheiten
Axiale Retention	Regelt die Stapelposition während des Zyklus	Seitenspiel, Lockerung, Drehmomentabweichung

Aufgrund dieser fertigungstechnischen Empfindlichkeit werden Drehmomentscharniere in der Fertigung anders behandelt als Blechscharniere: Über die Qualität entscheiden in erster Linie die Präzision der Schnittstellen, die Gleichmäßigkeit der Reibungskomponenten, die Montage und die Kalibrierung. Das ist auch der Grund, warum Scharniere, die als Satz funktionieren müssen, häufig geprüft werden, um übereinstimmende Paare anstatt zufällig ausgewählt zu werden.

Fertigungsarchitektur: Was wird eigentlich hergestellt?

Es gibt keine einheitliche, universell einsetzbare Drehmoment-Scharnierkonstruktion. Vor der Bewertung eines Verfahrens muss der Käufer verstehen, welche Komponenten im vorgeschlagenen Entwurf Drehmomente erzeugen und welche Komponenten lediglich der Struktur oder der Befestigung dienen.

Komponente	Hauptfunktion	Produktionsunternehmen
Gehäuse oder Korpus	Unterstützt den Mechanismus und die Befestigungsgeometrie	Porosität, Formstabilität, Bearbeitungsbezugspunkte
Welle oder Drehpunkt	Überträgt die Drehbewegung über den Reibungsmechanismus	Durchmesser, Geradheit, Härte, Oberflächengüte
Reibscheiben oder Kontaktelemente	Kontrollierten Drehwiderstand erzeugen	Dicke, Ebenheit, Materialcharge, Oberflächenbeschaffenheit
Federscheiben oder Vorspannelemente	Auf Reibungsschnittstellen eine Normalkraft anwenden	Konsistenz von Belastung und Durchbiegung, Stapelausrichtung
Distanzstück, Hülse oder Buchse	Regelt Position, Ausrichtung und Verschleißfläche	Länge, Rundlaufgenauigkeit, Materialverträglichkeit
Sicherungselement, Niete, Mutter oder geformtes Ende	Sorgt für eine axiale Kompression und verhindert ein Auseinanderdriften	Haltekraft, Axialspiel, bleibende Verformung
Einstellschraube, bei Verwendung	Änderungen am Vorlauf nach der Montage	Gewindepassung, Befestigungsart, nutzbarer Einstellbereich

Ein Lieferant sollte in der Lage sein, die drehmomenterzeugende Schnittstelle in der Konstruktion zu identifizieren. Aussagen wie „Reibung im Inneren“ reichen für eine technische Überprüfung nicht aus. Die entscheidende Frage lautet: Welche Oberflächen bewegen sich gegeneinander, wodurch entsteht die Kontaktkraft und welche Abmessungen bestimmen diese Kraft?

Schritt 1: Druckguss des Gehäuses für das Drehmomentgelenk

Der Druckguss wird häufig eingesetzt, wenn ein Drehgelenk einen kompakten Körper mit integrierten Befestigungselementen, Rippen, Aussparungen, Vorsprüngen, Anschlägen oder optischen Oberflächen erfordert. Für filigrane Kleinteile und aufgrund ihrer guten Gießbarkeit werden oft Zinklegierungen gewählt; Aluminiumlegierungen können verwendet werden, wenn ein geringeres Gewicht oder ein anderes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht erforderlich ist. Die konkrete Legierung muss anhand der Zeichnung oder der Materialspezifikation des Lieferanten bestätigt werden.

Die geschmolzene Legierung wird unter Druck in eine Stahlform eingespritzt. Die Form prägt die Außenkontur, die inneren Hohlräume, die Vorsprünge und die montagefertige Geometrie. Nach dem Erstarren wird das Gussteil durch Auswerferstifte aus der Form gelöst. Anguss, Angusskanäle, überschüssiges Material und Grate werden entfernt, bevor das Gehäuse den Weiterverarbeitungsschritten zugeführt wird.

Was der Würfel steuern muss

• Materialfluss: Der Hohlraum muss sich füllen, bevor eine vorzeitige Verfestigung zu unvollständigen Strukturen führt.
• Entlüftung und Überlauf: Eingeschlossene Luft und verdrängtes Metall benötigen kontrollierte Entweichungswege.
• Schrumpfzugabe: Das Werkzeug muss die Materialschrumpfung nach dem Einspritzen berücksichtigen.
• Ansaugen und Ausstoßen: Das Gehäuse muss sich ohne Verformung oder unzulässige Schleifspuren lösen lassen.
• Bearbeitungszugabe: Kritische Bohrungen und Referenzflächen erfordern ausreichend Materialzugabe für eine stabile Nachbearbeitung.

Gussfehler, die für ein Drehmomentscharnier von Bedeutung sind

Mögliche Gussbedingungen	Warum das hier wichtig ist	Überprüfungsmethode
Porosität in der Nähe einer bearbeiteten Bohrung	Kann sich während der Bearbeitung öffnen oder einen belasteten Ansatz schwächen	Prüfung der Querschnitte, Röntgenuntersuchung, sofern im Projekt vorgesehen, Prüfung der Bearbeitung
Unvollständige Befüllung	Kann die Definition von Elementen oder Wandquerschnitten verringern	Sichtprüfung und Maßprüfung
Kaltverschluss oder Förderleitung	Kann auf eine unzureichende Fusion an einer kritischen Stelle hindeuten	Sichtprüfung und projektspezifische Abnahmekriterien
Überblendung	Kann das Aufsetzen, die Montage oder die Endbearbeitung beeinträchtigen	Sichtprüfung und Blitzgrenze
Verzerrung durch den Auswerfer	Befestigungsflächen oder interne Ausrichtung können verschoben werden	Prüfung der Ebenheit und der Bezugsebene

Schritt 2: Zuschneiden, Entgraten und Vorbereiten des Gussteils

Nach dem Auswerfen durchläuft das Gehäuse vor der Präzisionsmontage die Entformung, die Entgratung und das Kantenbrechen. Das sind Standardschritte bei der Gussaufbereitung – doch bei einem Drehmomentgelenk kommt einem dieser Schritte eine besondere Bedeutung zu: die Entfernung aller losen Partikel. Ein kleines Fragment, das in einem Hohlraum zurückbleibt, kann später in die Reibungsfläche wandern und das Scharniergefühl verändern; daher ist Sauberkeit hier nicht nur eine Frage der Optik, sondern auch der Drehmomentsteuerung.

Vor dem Einbau der Reibungskomponenten müssen bei der Reinigung Späne, Schleifrückstände, Trennmittel und Öl entfernt werden, da all diese Stoffe die Kontaktflächen verunreinigen können, über die das Drehmoment übertragen wird. Das Entgraten im Bereich von Wellendurchführungen und Einstellöffnungen hat zudem Einfluss darauf, ob die inneren Komponenten bei der Montage korrekt an den vorgesehenen Flächen anliegen.

Der detaillierte Zusammenhang zwischen Kantenvorbereitung, Reinigung und Beschichtungsleistung wird in einem separaten Leitfaden behandelt unter Vorbereitung der Scharnierfläche vor der Endbearbeitung. Bei der Montage des Drehgelenks stehen vor allem Verunreinigungen und die Passgenauigkeit im Inneren des Mechanismus im Vordergrund.

Schritt 3: Bearbeitung der kritischen Schnittstellen

Durch den Druckguss entsteht eine Gehäuseform, die der Endform nahezu entspricht; die Schnittstellen, die die Ausrichtung und das Reibungsverhalten bestimmen, erfordern jedoch unter Umständen noch Bohren, Reiben, Ausbohren, Planfräsen, Gewindeschneiden oder CNC-Bearbeitung. In der Zeichnung sollten die Gussmaße von den bearbeiteten Maßen unterschieden werden, anstatt für das gesamte Bauteil einheitliche Toleranzvorgaben anzuwenden.

Entscheidendes Merkmal	Warum es wichtig ist	Typische Zeichnungssteuerung
Welle oder Lagerbohrung	Regelt die Ausrichtung, den Abstand und das Kontaktmuster	Durchmesser, Lage, Zylindrizität oder Rundlauf, falls erforderlich
Reibungsstapelsitz	Regelt die Vorspannungsverteilung und die Ebenheit der Elemente	Tiefe, Ebenheit, Rechtwinkligkeit
Montagefläche	Legt fest, wie das Scharnier im Produkt ausgerichtet wird	Ebenheit und Beziehung zur Drehachse
Einstellfunktion mit Gewinde	Steuerung der Vorspannungseinstellung und -arretierung	Gewindespezifikation, Eingriff, Lagetoleranz
Mechanischer Anschlag	Regelt den Hubweg und die Kontaktposition	Winkelposition und lokale Festigkeit

Die Norm ISO 2768-1 kann Zeichnungen vereinfachen, indem sie allgemeine Toleranzen für Längen- und Winkelmaße ohne individuelle Toleranzangaben festlegt. Sie legt jedoch weder die richtige Passung für eine Drehmomentgelenkwelle noch die zulässige Bohrungsgeometrie, die erforderliche Vorspannungssumme oder den Drehmoment-Zulassungsbereich fest. Diese funktionskritischen Merkmale erfordern weiterhin individuelle technische Toleranzen und eine projektspezifische Überprüfung.

Schritt 4: Vorbereitung der Welle und der Reibungskomponenten

Das Gehäuse nimmt den Mechanismus auf, doch das Drehmoment entsteht an den Reibungsgrenzflächen. Die Welle, die Hülse, die Scheiben, die Unterlegscheiben, die Polymerelemente oder die umwickelten Reibungskomponenten müssen daher als funktionale Einheit betrachtet und nicht als voneinander unabhängige Zukaufteile behandelt werden.

Anforderungen an die Welle

Je nach Konstruktion kann die Welle gedreht, geschliffen, wärmebehandelt, beschichtet, poliert oder einer kontrollierten Strukturierung unterzogen werden müssen. Durchmesser und Geradheit beeinflussen die Passung; die Oberflächenbeschaffenheit wirkt sich auf Reibung und Verschleiß aus; die Härte bestimmt, ob sich die Kontaktfläche nach wiederholten Belastungszyklen verändert. Eine optisch polierte Welle ist nicht automatisch einwandfrei, wenn ihr Durchmesser oder ihr Oberflächenzustand außerhalb der Konstruktionsanforderungen liegt.

Reibungselemente und Vorspannteile

Reibscheiben und Polymerelemente können gestanzt, geformt, bearbeitet oder gemäß den Spezifikationen zugekauft werden. Federscheiben und Wellscheiben müssen in der richtigen Ausrichtung und Stapelreihenfolge eingebaut werden. Ihre freie Höhe allein ist kein Nachweis dafür, dass sie die erforderliche Belastung erzeugen; entscheidend ist das Belastungs-Durchbiegungs-Verhalten bei der eingebauten Kompression.

Eingabe	Was muss kontrolliert werden?	Status bei fehlenden Daten
Material und Härte der Welle	Verschleißfestigkeit und Stabilität der Reibfläche	Bestätigung durch den Lieferanten erforderlich
Wellendurchmesser und Oberflächenbeschaffenheit	Passform, Reibung und Laufkomfort	Projektspezifisch
Material des Reibungselements	Reibungskoeffizient, Verschleiß, Temperaturverhalten	Bestätigung durch den Lieferanten erforderlich
Dicke und Ebenheit der Elemente	Gesamthöhe des Stapels und Druckverteilung	Projektspezifisch
Federkraft bei Einbauhöhe	Normalkraft, die auf Reibungsgrenzflächen wirkt	Wird noch bekannt gegeben
Schmiermittel oder Trockenreibung	Drehmoment, Geräuschentwicklung, Verschleiß, Empfindlichkeit gegenüber Verunreinigungen	Bestätigung durch den Lieferanten erforderlich

Schritt 5: Montagereihenfolge und Vorspannungskontrolle

Bei der Montage einer Drehmoment-Scharnier-Baugruppe geht es nicht nur darum, Bauteile zusammenzufügen. Es ist der Schritt, in dem Maßabweichungen zu tatsächlichen Kontaktkräften werden. Die Reihenfolge der Unterlegscheiben und Reibungselemente, ihre Ausrichtung, die Sauberkeit der Kontaktflächen und die abschließende axiale Kompression beeinflussen das Ergebnis.

1. Identität der Komponente bestätigen: Überprüfen Sie Gehäuse, Welle, Reibungselemente, Vorspannkomponenten, Distanzstücke und Halterungen anhand der genehmigten Stückliste.
2. Reinigen Sie die drehmomentübertragenden Schnittstellen: Späne, Schleifpartikel, überschüssiges Öl und Verunreinigungen durch die Handhabung gemäß dem festgelegten Verfahren entfernen.
3. Laden Sie den Stapel in der vorgeschriebenen Reihenfolge: Die Ausrichtung von richtungsabhängigen Bauteilen, Federscheiben und Einwegmechanismen beibehalten.
4. Welle einsetzen und ausrichten: Vermeiden Sie es, falsch ausgerichtete Bauteile durch das Gehäuse zu zwängen.
5. Wenden Sie die angegebene Komprimierung oder Einstellung an: eine kontrollierte Maßangabe, Kraft, Umformung oder Einstellmethode verwenden.
6. Sicherer axialer Halt: Überprüfen Sie die Nietformung, das Verstemmen, die Mutternsicherung, den Einrastvorgang der Klammer oder andere Befestigungsmethoden.
7. Axialspiel und freie Beweglichkeit prüfen: Stellen Sie sicher, dass der Stack beibehalten wird, ohne dass es zu unbeabsichtigten Bindungen kommt.

Bei einigen Konstruktionen wird die Vorspannung durch ein festes, vernietetes oder gestecktes Maß hergestellt. Andere verwenden eine Mutter, eine Schraube, eine Wellfeder, einen Tellerfederpaket oder einen einstellbaren Mechanismus. Der Lieferant sollte angeben, welches Montagemerkmal direkt gesteuert wird: die Höhe des eingebauten Pakets, der Umformweg, die aufgebrachte Kraft, das Anzugsdrehmoment, das Abgabedrehmoment oder eine Kombination dieser Faktoren.

Schritt 6: Bei der Drehmomentkalibrierung geht es um mehr als nur eine Zahl

Nach der Montage muss das Scharnier als Bewegungssteuerungskomponente vermessen werden. Ein einzelner, manuell erfasster Spitzenwert gibt keinen Aufschluss darüber, wie sich das Scharnier über seinen gesamten Bewegungsbereich verhält. Das Prüfverfahren sollte den Winkelbereich, die Drehzahl, die Drehrichtung, die Anzahl der Konditionierungszyklen, die Ausrichtung der Prüfvorrichtung, die Temperatur sowie die Stellen, an denen die gemessenen Werte erfasst werden, festlegen.

Gemessene Kenngröße	Was das bedeutet	Warum es wichtig ist
Losbrechmoment	Zum Anfahren erforderliches Drehmoment	Reduziert den anfänglichen Aufwand für den Benutzer und die Wahrnehmung von Stick-Slip-Effekten
Betriebsdrehmoment	Drehmoment bei fortgesetzter Drehung	Steuert das Bewegungsgefühl und den Haltewiderstand
Drehmoment-Winkel-Kurve	Über den gesamten Hubbereich gemessenes Drehmoment	Zeigt Spitzen, Einbrüche und winkelabhängige Schwankungen
Differenz zwischen Eröffnungs- und Schlusskurs	Unterschied zwischen den Drehrichtungen	Erkennt Hysterese oder beabsichtigtes Einwegverhalten
Wiederholbarkeit	Schwankungen über mehrere aufeinanderfolgende Zyklen hinweg bei einem Gerät	Zeigt kurzfristige Stabilität
Abweichungen zwischen den einzelnen Einheiten	Variation zwischen mehreren Proben	Zeigt eine gleichbleibende Fertigungsqualität
Paarausgleich, falls erforderlich	Unterschied zwischen zwei in einer Baugruppe verwendeten Scharnieren	Trägt dazu bei, ungleichmäßige Bewegungen in Systemen mit zwei Scharnieren zu verhindern

Der Toleranzbereich ist projektspezifisch. Er kann vom OEM vorgegeben, vom Lieferanten vorab empfohlen oder durch Prototypentests ermittelt werden. Eine vorläufige Empfehlung ist keine Serienfreigabe. Bei der technischen Prüfung wird überprüft, ob der vorgeschlagene Mechanismus plausibel ist; die Musterfreigabe bestätigt die getesteten Muster; die Serienfreigabe erfordert den Nachweis, dass der kontrollierte Prozess das genehmigte Verhalten reproduzieren kann.

Die Dimensionierung des Drehmoments auf der Grundlage des Plattengewichts und des Schwerpunkts gehört in den separaten Auswahlhilfe für Drehmomentscharniere. Auf dieser Seite zum Fertigungsprozess wird davon ausgegangen, dass die für das Projekt erforderlichen Drehmomentwerte bereits festgelegt wurden, und es geht vor allem darum, ob der Prozess diese reproduzieren kann.

Wie sich Fertigungsfehler im fertigen Scharnier zeigen

Festgestelltes Problem	Mögliche Herstellungsquelle	Zu prüfende Belege
Hohe Losbrechkraft, normales Betriebsdrehmoment	Oberflächenbeschaffenheit, Schmiermittelverteilung, statische Adhäsion	Drehmomentkurve und Reibungsprozesse an der Grenzfläche
Drehmoment bei allen Proben zu niedrig	Unzureichende Vorspannung, falsches Reibmaterial, übermäßige Schmierung	Stapelaufzeichnung, Materialidentität, Montageeinstellung
Große Schwankungen zwischen den einzelnen Einheiten	Schwankungen in der Bauteilstärke, unkontrollierte Kompression, Abweichungen bei der manuellen Einstellung	Prüf- und Montageprotokolle für Bauteile
Das Drehmoment ändert sich stark mit dem Winkel	Fehlausrichtung, ungleichmäßige Auflage, Geometriekonflikt	Drehmoment-Winkel-Kurve und Maßprüfung
Geräusche oder Ruckeln	Verunreinigungen, Oberflächenbeschaffenheit, Trockenkontakt, Fluchtungsfehler	Sauberkeitsprotokoll und Überprüfung der Schnittstellen
Axiales Spiel nach Zyklen	Verformung durch Rückbeanspruchung oder Setzung der Stapel	Messungen des Axialspiels vor und nach dem Zyklusbetrieb
Unausgewogenheit zwischen linker und rechter Seite	Drehmomentschwankungen oder Fehler bei der richtungsabhängigen Montage	Einzelne Kurven und Baugruppenkennzeichnung

Diese Zusammenhänge dienen der Diagnose und stellen keine automatischen Schlussfolgerungen dar. Ein und dasselbe Symptom kann mehrere Ursachen haben. Eine hilfreiche Antwort des Lieferanten verknüpft das Symptom mit messbaren Belegen, anstatt die Analyse durch den Verweis auf „normale Toleranzen“ zu ersetzen.

Anwendungsbeispiel aus dem Bereich Verbundwerkstofftechnik: Ein Display-Scharnier mit uneinheitlichem Handgefühl

Hierbei handelt es sich um ein fiktives technisches Szenario, das zur Veranschaulichung der Fertigungslogik erstellt wurde. Es handelt sich weder um eine Kundenprojektdokumentation noch um einen Produkttestbericht.

Ein OEM entwickelt ein Industriedisplay, bei dem zwei kompakte Drehmomentscharniere zum Einsatz kommen. Das erforderliche Systemdrehmoment wurde bereits im Rahmen von Tests auf Produktebene festgelegt. Die ersten Muster halten das Display zwar fest, doch bei einem Musterpaar setzt die Bewegung mit deutlich größerer Kraft ein als beim anderen, und eine Seite des Displays beginnt früher zu schwingen als die andere.

Ein visueller Vergleich zeigt keinen offensichtlichen Unterschied. Bei der Fertigungsprüfung wird das Problem daher in vier Prüfschritte unterteilt:

1. Einzelne Drehmomentkurven: Messen Sie jedes Scharnier einzeln in beide Richtungen, anstatt das Paar nur von Hand zu beurteilen.
2. Komponentenstapel: Überprüfen Sie die Dicke des Reibungselements, die Ausrichtung der Unterlegscheibe, die eingestellte Vorspannung und die Position der Halterung.
3. Kritische Geometrie: Überprüfen Sie die Ausrichtung zwischen Welle, Bohrung, Reibsitz und Befestigungsfläche auf Ausrichtungsfehler.
4. Zwei-Gelenk-Waage: Stellen Sie fest, ob die beiden Scharniere einzeln vermessen und für den Einsatz in einer Baugruppe gekennzeichnet wurden.

Das Ergebnis könnte zeigen, dass das nominelle Modell zwar korrekt ist, der Montageprozess das Paar-zu-Paar-Verhalten für die Display-Architektur jedoch nicht streng genug kontrolliert. Die Korrekturmaßnahme besteht nicht automatisch darin, „das Drehmoment zu erhöhen“. Es könnte sich vielmehr um eine strengere Sortierung der Komponenten, eine kontrollierte Montageeinstellung, eine überarbeitete Schmierkontrolle, eine individuelle Kalibrierung oder eine Ausgleichssteuerung mit zwei Scharnieren handeln. Die endgültige Maßnahme bleibt projektspezifisch und erfordert eine Bestätigung anhand von Mustern. Der Kern des Szenarios ist eng gefasst: Es zeigt, wie ein Fertigung und Montage Diese Variable – und nicht der gewählte Drehmomentwert – kann zu einem uneinheitlichen Fahrgefühl führen; daher sind Prozessdaten als Nachweis anzufordern.

Mit den Scharniermustern anzufordernde Fertigungsunterlagen

Die folgenden Aufzeichnungen geben Aufschluss darüber, wie das Drehmomentscharnier hergestellt und kalibriert wurde. Sie ersetzen jedoch nicht die Validierung auf Produktebene am tatsächlichen Paneel unter Berücksichtigung der endgültigen Befestigungselemente, der vom Benutzer ausgeübten Kraft, der Zielzyklenanzahl und der Betriebsumgebung.

Überprüfen	Erforderliche Nachweise	Status
Gehäusematerial	Für das Projekt geeignete Materialspezifikation oder Bescheinigung	Wird noch bekannt gegeben
Gussbedingungen	Festgelegte visuelle Kriterien und projektspezifische bauliche Prüfungen	Projektspezifisch
Kritische Bearbeitungsmaße	Prüfbericht zu Wellenbohrung, Sitz, Befestigungsbezugspunkt und Anschlagmerkmalen	Projektspezifisch
Wellen- und Reibungskomponenten	Zugelassene Werkstoffe, Abmessungen, Oberflächenbeschaffenheit und Chargenkennzeichnung	Bestätigung durch den Lieferanten erforderlich
Assembly-Stack	Genehmigte Sequenz- und Orientierungsaufzeichnung	Bestätigung durch den Lieferanten erforderlich
Vorspannungsregelung	Verfahren zur kontrollierten Einstellung und aufgezeichneter Parameter	Wird noch bekannt gegeben
Axiale Retention	Dem Aufbau entsprechende Prüfung des Axialspiels bzw. der Haltekraft	Projektspezifisch
Verfahren zur Drehmomentprüfung	Winkel, Geschwindigkeit, Richtung, Konditionierung, Temperatur und Definition der Halterung	Wird noch bekannt gegeben
Drehmomentwerte	Abreißmoment, Laufdrehmoment, Drehmoment-Winkel-Kurve und Stichprobenabweichung	Projektspezifisch
Paaridentifikation, falls angegeben	Erfasster Paarungsstatus und Identifizierungsmethode	Projektspezifisch

In diesem Abschnitt werden ausschließlich Fertigungsnachweise bewertet. Ob das Scharnier die eigentliche Blende hält, die erforderliche Zyklusanzahl übersteht und unter den vorgesehenen Umgebungsbedingungen weiterhin den Anforderungen entspricht, muss separat durch Stichprobenprüfungen auf Produktebene bestätigt werden. Verknüpfen Sie jeden Datensatz mit der Seriennummer der Probe oder der Produktionscharge, damit jedes fehlerhafte Ergebnis bis zum jeweiligen Prozess zurückverfolgt werden kann.

Was ist für eine Fertigungsprüfung einzureichen?

Für eine spezifische Prüfung des Drehmoment-Scharniers legen Sie bitte die Montagezeichnung, die Befestigungsgeometrie, die erforderliche Drehrichtung, das angestrebte Drehmomentverhalten, den Drehbereich, die Anzahl der Scharniere, den verfügbaren Einbauraum, Material- oder Oberflächenbeschränkungen sowie bereits erhobene Beispieldaten vor. Ein vollständiger Workflow für die Angebotsanfrage ist ein eigenständiges Thema der Beschaffung; diese Informationen werden hier nur angefordert, da sie darüber entscheiden, ob das vorgeschlagene Druckgussgehäuse und die interne Baugruppe wie vorgesehen gefertigt und kalibriert werden können.

Für eine projektspezifische Fertigungsprüfung, Senden Sie die Zeichnung und die Antragsunterlagen.

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